陶瓷基板與金屬的焊接界面，往往藏著工藝的“隱形陷阱”——一次微小的熱應(yīng)力失衡，就可能導(dǎo)致基板開裂；一處未察覺的潤濕不良，便會(huì)埋下功率器件失效的隱患。陶瓷基板焊接工藝的難點(diǎn)，不僅在于材料特性的先天差異，更在于實(shí)際生產(chǎn)中多因素的交織影響。作為功率電子、新能源汽車等高端領(lǐng)域的核心連接工藝，陶瓷基板焊接的可靠性直接決定終端產(chǎn)品的性能與壽命。本文將從工藝本質(zhì)出發(fā)，深度拆解陶瓷基板焊接的核心難點(diǎn)，結(jié)合行業(yè)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)給出針對(duì)性解決思路，為行業(yè)從業(yè)者提供可落地的技術(shù)參考。

一、材料特性桎梏：陶瓷與金屬的“先天不兼容”難題

陶瓷基板焊接的核心矛盾，源于陶瓷與金屬兩種材料的本質(zhì)差異。陶瓷材料（如氧化鋁、氮化鋁）具備優(yōu)異的絕緣性、導(dǎo)熱性和耐高溫性，是高端電子器件的理想基材，但同時(shí)存在的脆性大、熱膨脹系數(shù)低等特性，與金屬焊料、金屬引腳的物理特性形成強(qiáng)烈反差，成為焊接工藝的第一道難關(guān)。

1.1 熱膨脹系數(shù)不匹配：熱應(yīng)力引發(fā)的開裂風(fēng)險(xiǎn)

熱膨脹系數(shù)（CTE）的差異，是陶瓷基板焊接過程中最突出的難點(diǎn)之一。以常用的氧化鋁陶瓷基板為例，其熱膨脹系數(shù)約為6-8×10??/℃，而金屬焊料（如錫鉛焊料、無鉛焊料）的熱膨脹系數(shù)通常在18-22×10??/℃，金屬引腳（如銅、鋁）的熱膨脹系數(shù)更是高達(dá)16-23×10??/℃。在焊接的升溫、降溫過程中，這種巨大的熱膨脹系數(shù)差異會(huì)導(dǎo)致陶瓷基板與金屬構(gòu)件產(chǎn)生不同程度的體積形變。

升溫階段，金屬的膨脹量遠(yuǎn)大于陶瓷基板，金屬的拉伸力會(huì)作用于陶瓷表面；降溫階段，金屬的收縮量同樣大于陶瓷，此時(shí)金屬的收縮力會(huì)擠壓陶瓷基板。陶瓷材料本身脆性極高，抗拉伸、抗擠壓能力薄弱，當(dāng)熱應(yīng)力超過其斷裂強(qiáng)度時(shí)，就會(huì)出現(xiàn)微裂紋甚至直接開裂。這種裂紋可能在焊接過程中直接顯現(xiàn)，也可能以隱性裂紋的形式存在，在后續(xù)產(chǎn)品使用過程中，隨著溫度循環(huán)的反復(fù)作用，裂紋逐漸擴(kuò)展，最終導(dǎo)致基板失效。

更復(fù)雜的是，熱應(yīng)力的分布并非均勻一致，在焊接界面的邊緣、焊料層厚度不均的區(qū)域，熱應(yīng)力會(huì)集中疊加，進(jìn)一步提升開裂風(fēng)險(xiǎn)。尤其是在大功率器件用陶瓷基板的焊接中，基板尺寸較大、焊接面積廣，熱應(yīng)力的累積效應(yīng)更為明顯，對(duì)工藝控制的要求更為嚴(yán)苛。

1.2 陶瓷表面潤濕性差：焊料結(jié)合不牢固的核心癥結(jié)

焊接的本質(zhì)是焊料與基材表面形成牢固的冶金結(jié)合，而這一過程的前提是焊料能夠充分潤濕基材表面。陶瓷材料的表面能極低，且化學(xué)性質(zhì)穩(wěn)定，導(dǎo)致多數(shù)金屬焊料在陶瓷表面的潤濕性極差，容易出現(xiàn)“縮球”“鋪展不均”等問題，無法形成連續(xù)、致密的焊接界面。

造成潤濕性差的核心原因有兩點(diǎn)：一是陶瓷表面缺乏能夠與焊料形成冶金結(jié)合的活性元素。金屬基材表面的氧化層可通過焊料中的活性成分（如錫、銻）還原，進(jìn)而形成合金層；而陶瓷表面的氧化物（如氧化鋁、氮化鋁）化學(xué)穩(wěn)定性強(qiáng)，難以與常規(guī)焊料發(fā)生反應(yīng)。二是陶瓷表面存在微觀孔隙和雜質(zhì)，這些孔隙會(huì)吸附空氣和污染物，阻礙焊料與陶瓷表面的直接接觸，進(jìn)一步降低潤濕性。

潤濕性差帶來的直接后果是焊接強(qiáng)度不足，焊接界面存在空隙和缺陷，不僅影響導(dǎo)熱、導(dǎo)電性能，還會(huì)導(dǎo)致界面電阻增大、發(fā)熱嚴(yán)重，在高溫、高頻的工作環(huán)境下，極易出現(xiàn)焊層脫落、器件失效的情況。對(duì)于需要承受振動(dòng)、沖擊的車載、航空航天等領(lǐng)域的陶瓷基板組件，潤濕性不足帶來的隱患更為致命。

1.3 陶瓷脆性大：加工與焊接過程的破損隱患

陶瓷材料的斷裂韌性極低，遠(yuǎn)低于金屬材料，在焊接前后的加工環(huán)節(jié)和焊接過程中，極易因外力、熱沖擊等因素破損。在焊接前的基板切割、打磨、清洗等工序中，輕微的機(jī)械碰撞就可能產(chǎn)生隱性裂紋；焊接過程中，除了熱應(yīng)力的影響，焊料熔化時(shí)的流動(dòng)沖擊力、焊接工裝的夾持力等，都可能導(dǎo)致陶瓷基板破損。

這種脆性特性對(duì)焊接工藝的精細(xì)化程度提出了極高要求，從工裝的設(shè)計(jì)、夾持力的控制，到焊料的選擇、焊接參數(shù)的調(diào)控，每一個(gè)環(huán)節(jié)都需要避免對(duì)陶瓷基板產(chǎn)生過度的機(jī)械應(yīng)力和熱沖擊。尤其是在批量生產(chǎn)中，如何平衡生產(chǎn)效率與基板破損率，成為陶瓷基板焊接工藝規(guī)模化應(yīng)用的重要挑戰(zhàn)。

二、焊接過程管控難點(diǎn)：多因素交織的精準(zhǔn)控制挑戰(zhàn)

如果說材料特性差異是陶瓷基板焊接的“先天難題”，那么焊接過程中多參數(shù)、多因素的精準(zhǔn)管控則是“后天挑戰(zhàn)”。陶瓷基板焊接涉及焊料選擇、助焊劑匹配、溫度曲線調(diào)控、氛圍控制等多個(gè)環(huán)節(jié)，每個(gè)環(huán)節(jié)的微小偏差都可能導(dǎo)致焊接質(zhì)量下降，而各環(huán)節(jié)之間的相互影響，更增加了工藝管控的復(fù)雜度。

2.1 溫度曲線調(diào)控：精準(zhǔn)平衡潤濕與熱應(yīng)力的關(guān)鍵

溫度是陶瓷基板焊接過程中最核心的控制參數(shù)，其調(diào)控難點(diǎn)在于需要同時(shí)滿足兩個(gè)相互矛盾的需求：一是保證焊料充分熔化、潤濕陶瓷基板；二是最大限度降低熱應(yīng)力，避免基板開裂。這就要求溫度曲線必須具備精準(zhǔn)的升溫速率、保溫時(shí)間和降溫速率控制。

升溫階段，若升溫速率過快，陶瓷基板與金屬構(gòu)件的溫度差會(huì)迅速擴(kuò)大，熱應(yīng)力瞬間累積，極易導(dǎo)致基板開裂；若升溫速率過慢，不僅會(huì)降低生產(chǎn)效率，還可能導(dǎo)致助焊劑過早揮發(fā)，失去助焊作用，進(jìn)而影響焊料潤濕性。保溫階段的溫度和時(shí)間控制同樣關(guān)鍵，溫度過高會(huì)導(dǎo)致陶瓷基板氧化加劇，溫度過低則焊料熔化不充分；保溫時(shí)間過長(zhǎng)會(huì)增加熱應(yīng)力的累積，過短則焊料與基板的冶金結(jié)合不充分。

降溫階段的控制難度更大，快速降溫會(huì)使金屬構(gòu)件迅速收縮，對(duì)陶瓷基板產(chǎn)生強(qiáng)烈的拉伸應(yīng)力；緩慢降溫則會(huì)延長(zhǎng)熱應(yīng)力的作用時(shí)間，同樣不利于基板穩(wěn)定。尤其是對(duì)于大面積、厚規(guī)格的陶瓷基板，溫度分布的均勻性難以保證，邊緣與中心區(qū)域的溫度差會(huì)進(jìn)一步加劇熱應(yīng)力的不均衡分布，增加工藝管控難度。

2.2 助焊劑與焊料匹配：兼顧潤濕性與可靠性的選擇困境

助焊劑的核心作用是去除陶瓷基板和金屬表面的氧化層、降低焊料表面張力，提升潤濕性。但在陶瓷基板焊接中，助焊劑的選擇面臨著“潤濕性”與“可靠性”的平衡困境。一方面，為了提升潤濕性，需要選擇活性較強(qiáng)的助焊劑，但這類助焊劑通常含有鹵化物等腐蝕性成分，焊接后殘留的助焊劑會(huì)腐蝕焊接界面，降低焊接可靠性；另一方面，若選擇無腐蝕、低殘留的助焊劑，其活性往往不足，難以有效去除陶瓷表面的氧化層，無法保證良好的潤濕性。

焊料的選擇同樣需要兼顧多方面需求。無鉛焊料是當(dāng)前行業(yè)的發(fā)展趨勢(shì)，但多數(shù)無鉛焊料的熔點(diǎn)高于傳統(tǒng)錫鉛焊料，更高的焊接溫度會(huì)進(jìn)一步加劇熱應(yīng)力風(fēng)險(xiǎn)；同時(shí)，無鉛焊料的潤濕性普遍低于錫鉛焊料，需要與助焊劑進(jìn)行精準(zhǔn)匹配才能滿足使用要求。此外，焊料的成分、熔點(diǎn)、流動(dòng)性等特性還需與陶瓷基板的材質(zhì)、厚度，以及終端產(chǎn)品的工作環(huán)境相適配，增加了焊料選擇的復(fù)雜度。

2.3 焊接氛圍控制：避免氧化與雜質(zhì)污染的細(xì)節(jié)難題

陶瓷基板和金屬構(gòu)件在高溫焊接過程中極易發(fā)生氧化，氧化層會(huì)嚴(yán)重阻礙焊料與基材的冶金結(jié)合，降低焊接質(zhì)量。因此，多數(shù)陶瓷基板焊接需要在惰性氣體（如氮?dú)狻鍤猓┓諊蛘婵窄h(huán)境下進(jìn)行，氛圍控制的難點(diǎn)在于如何保證氛圍的純度和均勻性。

在惰性氣體保護(hù)焊接中，若氣體純度不足、流量不穩(wěn)定，或焊接腔體內(nèi)部存在氣流死角，都會(huì)導(dǎo)致焊接區(qū)域無法得到有效保護(hù)，出現(xiàn)氧化現(xiàn)象；真空焊接雖然能有效避免氧化，但真空度的控制、真空環(huán)境下溫度的均勻性，以及焊料揮發(fā)帶來的污染問題，都增加了工藝管控的難度。此外，焊接環(huán)境中的粉塵、水汽等雜質(zhì)也會(huì)污染焊接界面，影響焊料潤濕性和焊接強(qiáng)度，對(duì)生產(chǎn)環(huán)境的潔凈度提出了極高要求。

三、生產(chǎn)適配難點(diǎn)：規(guī)?；c個(gè)性化需求的雙重挑戰(zhàn)

陶瓷基板的應(yīng)用場(chǎng)景廣泛，不同領(lǐng)域?qū)附庸に嚨囊蟠嬖陲@著差異，同時(shí)批量生產(chǎn)的規(guī)模化需求與終端產(chǎn)品的個(gè)性化需求之間的矛盾，進(jìn)一步提升了陶瓷基板焊接的工藝難度。尤其是在新能源汽車、5G通信等高端領(lǐng)域，對(duì)陶瓷基板焊接的精度、可靠性和一致性提出了更為嚴(yán)苛的要求。

3.1 不同基板類型的適配難題：材質(zhì)與規(guī)格的差異化應(yīng)對(duì)

陶瓷基板的材質(zhì)和規(guī)格呈現(xiàn)多樣化特點(diǎn)，常見的有氧化鋁、氮化鋁、碳化硅等材質(zhì)，厚度從0.2mm到2mm不等，尺寸從幾毫米到幾十厘米不等。不同材質(zhì)、規(guī)格的陶瓷基板，其物理特性（如熱膨脹系數(shù)、斷裂強(qiáng)度）存在顯著差異，需要針對(duì)性調(diào)整焊接工藝參數(shù)。

例如，氮化鋁陶瓷基板的導(dǎo)熱性優(yōu)于氧化鋁陶瓷基板，但脆性更大、熱膨脹系數(shù)更低，焊接過程中需要更低的升溫速率和更精準(zhǔn)的溫度控制；薄型陶瓷基板（厚度＜0.5mm）對(duì)機(jī)械應(yīng)力和熱沖擊更為敏感，需要優(yōu)化工裝設(shè)計(jì)，降低夾持力和焊料流動(dòng)沖擊力；大面積陶瓷基板則需要重點(diǎn)解決溫度分布均勻性問題，避免邊緣與中心區(qū)域的熱應(yīng)力差異過大。這種差異化的工藝需求，對(duì)生產(chǎn)過程的柔性化調(diào)整能力提出了極高要求。

3.2 批量生產(chǎn)的一致性控制：避免個(gè)體差異的工藝瓶頸

在規(guī)?；a(chǎn)中，保證每一件陶瓷基板焊接產(chǎn)品的質(zhì)量一致性，是核心難點(diǎn)之一。即使是相同材質(zhì)、規(guī)格的陶瓷基板，其表面粗糙度、微觀孔隙率等也可能存在微小差異；焊接過程中，工裝的磨損、焊料的批次差異、環(huán)境溫濕度的波動(dòng)等，都可能導(dǎo)致焊接質(zhì)量出現(xiàn)個(gè)體差異。

例如，焊料批次不同可能導(dǎo)致其熔點(diǎn)、流動(dòng)性存在微小偏差，若工藝參數(shù)未及時(shí)調(diào)整，就會(huì)出現(xiàn)部分產(chǎn)品潤濕性不足的問題；工裝夾持力的微小變化，可能導(dǎo)致薄型陶瓷基板出現(xiàn)不同程度的變形或開裂。這些個(gè)體差異雖然微小，但在高端電子器件中，可能會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)品性能的巨大差異，甚至引發(fā)批量失效。因此，如何建立穩(wěn)定的工藝窗口，通過自動(dòng)化設(shè)備、實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)系統(tǒng)等手段，控制批量生產(chǎn)中的各項(xiàng)變量，保證焊接質(zhì)量的一致性，成為陶瓷基板焊接工藝規(guī)模化應(yīng)用的關(guān)鍵瓶頸。

3.3 高端領(lǐng)域的嚴(yán)苛要求：可靠性與穩(wěn)定性的極致追求

新能源汽車、航空航天、高頻通信等高端領(lǐng)域，對(duì)陶瓷基板焊接產(chǎn)品的可靠性和穩(wěn)定性提出了極致要求。這些領(lǐng)域的產(chǎn)品往往工作在高溫、高頻、振動(dòng)、沖擊等惡劣環(huán)境下，焊接界面需要具備優(yōu)異的耐高溫性、抗疲勞性和機(jī)械強(qiáng)度。

例如，新能源汽車功率模塊中的陶瓷基板，需要承受-40℃到150℃的寬溫度循環(huán)，焊接界面的抗疲勞性能直接決定功率模塊的使用壽命；航空航天領(lǐng)域的陶瓷基板組件，需要具備抗振動(dòng)、抗沖擊能力，焊接強(qiáng)度不足會(huì)導(dǎo)致組件在飛行過程中失效。為了滿足這些嚴(yán)苛要求，陶瓷基板焊接工藝不僅需要保證初始焊接質(zhì)量，還需要通過老化測(cè)試、溫度循環(huán)測(cè)試、振動(dòng)測(cè)試等一系列可靠性驗(yàn)證，這就要求工藝設(shè)計(jì)必須考慮全生命周期的穩(wěn)定性，進(jìn)一步提升了工藝難度。

四、陶瓷基板焊接難點(diǎn)的針對(duì)性解決思路與實(shí)踐路徑

針對(duì)上述陶瓷基板焊接的核心難點(diǎn)，結(jié)合行業(yè)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，可從材料預(yù)處理、工藝優(yōu)化、設(shè)備升級(jí)、質(zhì)量管控等多個(gè)維度，構(gòu)建全方位的解決方案，實(shí)現(xiàn)焊接質(zhì)量與生產(chǎn)效率的協(xié)同提升。

4.1 材料預(yù)處理：提升基板表面活性，降低先天差異影響

通過針對(duì)性的表面預(yù)處理，可有效提升陶瓷基板的表面活性，改善焊料潤濕性，降低材料特性差異帶來的工藝難點(diǎn)。常用的預(yù)處理方式包括表面金屬化、等離子清洗、噴砂處理等。表面金屬化是最有效的方式之一，通過濺射、蒸發(fā)、化學(xué)鍍等工藝，在陶瓷基板表面沉積一層金屬薄膜（如銅、鎳、銀），使陶瓷基板具備金屬的焊接特性，從根本上解決潤濕性差的問題。例如，采用直接覆銅（DBC）工藝在氧化鋁陶瓷基板表面覆銅，可顯著提升焊接可靠性，廣泛應(yīng)用于功率電子領(lǐng)域。

等離子清洗則可有效去除陶瓷表面的油污、雜質(zhì)和氧化層，提升表面能，同時(shí)不會(huì)對(duì)陶瓷基板造成機(jī)械損傷；噴砂處理通過微小顆粒的沖擊作用，增加陶瓷表面粗糙度，增大焊料與基板的接觸面積，提升焊接強(qiáng)度。需要注意的是，預(yù)處理工藝需與陶瓷基板材質(zhì)、焊接要求相適配，例如，氮化鋁陶瓷基板的表面金屬化工藝需要嚴(yán)格控制溫度，避免高溫導(dǎo)致基板性能下降。

4.2 工藝優(yōu)化：精準(zhǔn)調(diào)控參數(shù)，平衡質(zhì)量與效率

工藝參數(shù)的精準(zhǔn)優(yōu)化是解決焊接過程管控難點(diǎn)的核心手段，需基于基板材質(zhì)、規(guī)格和焊接需求，建立個(gè)性化的工藝窗口。在溫度曲線優(yōu)化方面，可采用分段升溫、梯度保溫的方式，降低熱應(yīng)力。例如，升溫階段分為低速升溫（室溫至焊料熔點(diǎn)前50℃）和勻速升溫（焊料熔點(diǎn)前50℃至焊接溫度）兩個(gè)階段，避免溫度驟升導(dǎo)致的熱應(yīng)力累積；保溫階段采用“高溫短保”的方式，在保證焊料充分熔化的前提下，縮短保溫時(shí)間，減少熱應(yīng)力作用；降溫階段采用梯度降溫，通過控制降溫速率，降低金屬與陶瓷的收縮差異。

在助焊劑與焊料匹配方面，可選擇低殘留、中活性的助焊劑，結(jié)合焊料預(yù)鍍、焊膏印刷等工藝，提升潤濕性；對(duì)于無鉛焊接需求，可選擇含銀、銅等成分的無鉛焊料，優(yōu)化焊接溫度和助焊劑活性，平衡熔點(diǎn)與潤濕性。此外，通過優(yōu)化焊接氛圍參數(shù)，如提高惰性氣體純度（≥99.999%）、調(diào)整氣體流量和流向，或采用真空+惰性氣體復(fù)合保護(hù)氛圍，可有效避免氧化，提升焊接質(zhì)量。

4.3 設(shè)備升級(jí)：依托自動(dòng)化與智能化，保障一致性

自動(dòng)化與智能化設(shè)備的應(yīng)用，是解決批量生產(chǎn)一致性難題的關(guān)鍵。采用自動(dòng)化焊接設(shè)備（如自動(dòng)焊錫機(jī)、真空回流焊爐），可實(shí)現(xiàn)焊接參數(shù)的精準(zhǔn)控制和重復(fù)調(diào)用，避免人工操作帶來的誤差；通過在線監(jiān)測(cè)系統(tǒng)（如紅外測(cè)溫、視覺檢測(cè)），可實(shí)時(shí)監(jiān)控焊接過程中的溫度分布、焊料流動(dòng)狀態(tài)，及時(shí)發(fā)現(xiàn)并調(diào)整異常參數(shù)；在工裝設(shè)計(jì)方面，采用柔性夾持裝置（如硅膠夾具、真空吸附），可降低對(duì)陶瓷基板的機(jī)械應(yīng)力，同時(shí)保證夾持的穩(wěn)定性。

對(duì)于高端領(lǐng)域的焊接需求，可引入激光焊接技術(shù)。激光焊接具有能量密度高、加熱范圍小、升溫降溫速度快等特點(diǎn)，可精準(zhǔn)控制焊接區(qū)域的溫度，最大限度降低熱應(yīng)力，同時(shí)實(shí)現(xiàn)焊接過程的精準(zhǔn)定位，提升焊接精度和可靠性。此外，通過建立數(shù)字化工藝管理系統(tǒng)，整合焊接參數(shù)、設(shè)備狀態(tài)、質(zhì)量檢測(cè)等數(shù)據(jù)，可實(shí)現(xiàn)工藝過程的全流程追溯，為批量生產(chǎn)的質(zhì)量管控提供數(shù)據(jù)支撐。

4.4 質(zhì)量管控：全流程檢測(cè)，提升可靠性

建立全流程的質(zhì)量檢測(cè)體系，是保障陶瓷基板焊接可靠性的重要環(huán)節(jié)。焊接前，對(duì)陶瓷基板的表面質(zhì)量、尺寸精度，以及焊料、助焊劑的批次質(zhì)量進(jìn)行嚴(yán)格檢測(cè)，剔除不合格品；焊接過程中，通過在線監(jiān)測(cè)系統(tǒng)實(shí)時(shí)監(jiān)控焊接狀態(tài)，及時(shí)調(diào)整工藝參數(shù)；焊接后，采用外觀檢測(cè)、X射線檢測(cè)、剪切強(qiáng)度測(cè)試、溫度循環(huán)測(cè)試等多種手段，全面評(píng)估焊接質(zhì)量。

例如，通過X射線檢測(cè)可直觀觀察焊接界面的內(nèi)部缺陷（如氣孔、裂紋、未焊透）；通過剪切強(qiáng)度測(cè)試可驗(yàn)證焊接強(qiáng)度是否滿足要求；通過溫度循環(huán)測(cè)試（-40℃~150℃，1000次循環(huán)）可評(píng)估焊接界面的抗疲勞性能。對(duì)于檢測(cè)出的不合格品，通過數(shù)據(jù)分析追溯問題根源，優(yōu)化工藝參數(shù)，形成“檢測(cè)-分析-優(yōu)化”的閉環(huán)管理，持續(xù)提升焊接質(zhì)量的穩(wěn)定性。

五、結(jié)語：工藝創(chuàng)新驅(qū)動(dòng)陶瓷基板焊接技術(shù)升級(jí)

陶瓷基板焊接工藝的難點(diǎn)，本質(zhì)上是材料特性、工藝控制與應(yīng)用需求之間的矛盾集合。隨著功率電子、新能源汽車等高端領(lǐng)域的快速發(fā)展，對(duì)陶瓷基板焊接質(zhì)量和可靠性的要求將持續(xù)提升，推動(dòng)焊接工藝向更精準(zhǔn)、更高效、更智能的方向升級(jí)。

破解陶瓷基板焊接難點(diǎn)，需要從材料、工藝、設(shè)備、檢測(cè)等多個(gè)維度協(xié)同發(fā)力，通過表面預(yù)處理技術(shù)提升材料適配性，通過精準(zhǔn)工藝優(yōu)化平衡質(zhì)量與效率，通過自動(dòng)化設(shè)備保障批量一致性，通過全流程檢測(cè)提升可靠性。未來，隨著新材料、新工藝、新設(shè)備的不斷涌現(xiàn)，陶瓷基板焊接的技術(shù)瓶頸將逐步突破，為高端電子器件的發(fā)展提供更堅(jiān)實(shí)的工藝支撐。對(duì)于行業(yè)從業(yè)者而言，需持續(xù)積累實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，加強(qiáng)技術(shù)創(chuàng)新，不斷探索適配不同應(yīng)用場(chǎng)景的焊接解決方案，推動(dòng)陶瓷基板焊接技術(shù)的持續(xù)進(jìn)步。